Silicone für das Kleben

Aufkleber, Markierungen und Etiketten kommen in vielfältigster Form zum Einsatz. Damit diese auf ihrem Bestimmungsprodukt erscheinen können, müssen sie sich zunächst mühelos von ihrem ursprünglichen Untergrund ablösen lassen. Hierbei spielen Kohäsions- und Adhäsionseigenschaften die Hauptrolle. Aufgrund ihrer Eigenschaften sind Silicone hierfür besonders prädestiniert. In aller Regel sind die Trägermaterialien von Aufklebern mit Siliconen beschichtet. Sie gewährleisten einen Schutz gegen Verschmutzung der Klebeschicht und halten den extremen maschinellen Bedingungen beim Bedrucken und Stanzen stand.

Sehr dünn und gleichmäßig aufgetragene Siliconöle besitzen eine geringe Oberflächenspannung. Sie sorgt dafür, dass der Aufkleber zuverlässig auf seinem Untergrund haftet. Da aber weniger starke Wechselwirkungen entstehen als auf anderen Untergründen, kann er jederzeit mühelos abgelöst werden.

Die folgenden Bilder zeigen einige Beispiele aus der Aufkleberpalette (siehe dazu auch Experiment "Siliconbeschichtes Papier"):

Je nach Verwendungszweck werden Aufkleber mit oder ohne Trennfolien hergestellt. Siliconisierte Folien ermöglichen den so genannten "No-Label-Look", wobei sich der Aufkleber nicht von der Verpackung absetzt und der Eindruck entsteht er sei direkt aufgedruckt. Das wohl bekannteste Beispiel für diese Art von Aufklebern befindet sich ganz rechts im Bild. Ab 1998 wird die österreichische Autobahnvignette direkt auf siliconisiertes Papier gedruckt. Damit entfällt die Entsorgung des Trennpapieres und das "Pickerl" hebt sich optisch kaum von der Windschutzscheibe ab.

Als Kleber für kratzfeste Arbeitsplatten eignen sich Silicone vom Typ GENIOSIL^®. Bereits in geringen Konzentrationen ermöglichen sie die Bindung zwischen anorganischem Material und den organischen ungesättigten Polyesterharzen. Die erhaltenen Kompositmaterialien sind härter als natürlicher Marmor und widerstandsfähiger gegen Verschmutzungen sowie gegen Reinigungschemikalien.